Anschluß neuer Grubenfelder an ein produzierendes Bergwerk. Das Anschlußbergwerk erhält eigene Seilfahrteinrichtungen, Materialförderung, Wetterführung und Energieverteilung. Die Produktförderung oder Schachtförderung und die Aufbereitung verbleiben am alten Standort.

Versatzverfahren bei dem Nebengestein (Berge) in den ausgekohlten Hohlraum mit Hilfe von Druckluft pneumatisch eingebracht wird. Aufgrund der maschinellen Gewinnungseinrichtung ist eine Mindeststrebhöhe von 1,9 Metern erforderlich.

wird das planmäßige Zubruchwerfen der Dachschichten in Folge des Abbaus genannt. Durch die Volumenvergrößerung des geschütteten Gesteins werden die durch den Abbau entstandenen Hohlräume verfüllt und dem Hangenden ein neues Auflager gegeben.

diejenige Energiemenge, die bei der Umwandlung, dem Transport und dem Endverbrauch für die Nutzung verlorengeht. So muß für eine im Auto als Arbeit genutzte Energieeinheit etwa die 14fache Energiemenge (Rohöl) aufgewendet werden.

kombinierter Prozeß zur Erzeugung von elektrischem Strom, bei dem eine Gas- und eine Dampfturbine miteinander verkoppelt sind. Der Dampfturbinenprozeß arbeitet mit einer maximalen Temperatur von etwa 540 °C wesentlich unterhalb der Verbrennungstemperatur (rund 1600 °C) des Brennstoffs, was zu einem hohen Verlust an nutzbarer Energie führt. Koppelt man diesen Prozeß aber mit einer Gasturbine, deren Eingangstemperatur etwa 900 °C beträgt, wird dieser Verlust verringert und damit ein höherer Wirkungsgrad erreicht.

10 bis 30 Meter hoher Ofen zur Herstellung von Roheisen (Schaubild). Der Hochofen wird von oben mit Eisenerz, Koks und Zuschlagstoffen laufend beschickt. Im Gegenstrom wird von unten Verbrennungsluft eingeblasen. In Abständen von 3 bis 6 Stunden wird das flüssige Roheisen abgezogen ("abgestochen") und der weiteren Verarbeitung (zu Rohstahl) zugeführt. Der zugegebene Hochofenkoks (bzw. das während des Prozesses entstehende Kohlenmonoxid, CO) dient als Reduktionsmittel und als Energieträger. Darüber hinaus hat er die Aufgabe, im Hochofen ein Stützgerüst zu bilden. Deshalb wird beim Hochofenkoks besonderer Wert auf Stückigkeit (Korngrößen) und hohe Festigkeit gelegt. Ein Teil des Kokses kann durch Heizöl oder Gas, das unten in den Hochofen eingedüst wird, ersetzt werden. Der spezifische Koksverbrauch im Hochofen lag 1980 in der Bundesrepublik Deutschland bei 515 kg/t Roheisen. Der spezifische Verbrauch von Heizöl betrug 23 kg/t Roheisen. 1994 betrug der Koksverbrauch bei 379 kg/t Roheisen bei einem spezifischen Verbrauch von Heizöl von 45 kg/t Roheisen.

Ofen zur Verkokung von Steinkohle, zur Herstellung eines qualitativ hochwertigen Hochofen- oder Gießereikokses. Der Horizontalkammerofen ist aufgrund günstiger Wärmenutzung und geringem Bedienungsaufwand sowie der langen Haltbarkeit bei großen Leistungen der wirtschaftlichste Koksofen. Seine wesentlichen Bauelemente sind die senkrechten Heizwände mit den dazwischen liegenden Ofenkammern und die unter den Kammern angeordneten Wärmetauscher. Die Kammern sind sehr schmal (0,4 bis 0,5 Meter Breite) und langgestreckt (12 bis 17 Meter Länge) und haben eine Höhe von 12 bis 17 Meter. Die Kokskohle wird über Füllwagen von oben in die Kammer gegeben und der Koks nach der Garungsdauer mit einer Druckstange seitlich aus der Kammer gestoßen. Mehrere Koksöfen (bis zu 80) werden zu einer Koksofenbatterie zusammengefaßt. (siehe Kokerei, Garungsdauer)

ein zwangsgeführtes Gewinnungsgerät das am Flöz entlanggezogen wird und mit Meißeln die Kohle aus dem Flöz herausschneidet. Als Widerlager und Zwangsführung dient der Kettenkratzerförderer. Der Hobelkörper wird von einer Kette in beide Richtungen bis zum Strebende gezogen. Entsprechend der Kohlenhärte und der geologischen Verhältnisse werden unterschiedliche Bauweisen eingesetzt, wie Gleit-, Reißhaken-, Kompakt- oder Gleitschwerthobel.

Anlage zur Umwandlung von Kohle in Koks. Eine Kokerei besteht insbesondere aus Koksofenbatterien, der Kokssieberei und Anlagen zur Gewinnung von Kohlenwertstoffen. Bei Schüttbetriebanlagen wird die Kohle von einem Kohlenturm in Füllwagen abgezogen. Im Füllwagen wird die automatisch abgewogene Kokskohle über die Ofenkammer gefahren und in die Kammern abgelassen. Der Schüttbetrieb ist das heute gebräuchliche Verfahren. Nach der Verkokung wird der rd. 1 000° C heiße Koks mit der Koksausdrückmaschine aus der Kammer in den Löschwagen gestoßen, unter den Löschturm gefahren und dort gelöscht. Abschließend wird in der Sieberei auf die von den Verbrauchern benötigten Kornfraktionen (Klassierung) abgesiebt. (siehe Horizontalkammerofen)

bei der Stromerzeugung in Wärmekraftwerken kann die Wärmeenergie nicht vollständig in elektrische Energie umgewandelt werden. Ein Teil der Wärme wird durch ein Kühlmittel (meist Wasser) an die Umgebung abgeführt. Wegen ihres geringeren thermischen Wirkungsgrades sind die Abwärmemengen von Kernkraftwerken größer als bei konventionellen Wärmekraftwerken. Grundsätzlich unterscheidet man folgende Kühlverfahren: 1. Kühlung mit Naßkühltürmen Ein Teil der Abwärme wird in Form von Verdunstungswärme an die Kühlluft abgegeben. Das im Kraftwerks erwärmte Wasser des Kühlkreislaufs wird im Kühlturm verteilt und entweder zerstäubt oder über große Oberflächen geleitet, so daß eine Verdunstung eintritt. Der erforderliche Luftdurchsatz wird entweder durch Naturzug in hohen Kaminen oder durch den Einbau von Ventilatoren (Zwangsbelüftung) erzeugt. 2. Kühlung mit Trockenkühltürmen Die Nachteile von Naßkühltürmen, nämlich Wasserverbrauch und Dampfbildung, können durch trockene Kühlverfahren vermieden werden. Dabei strömt das Kühlwasser durch luftgekühlte Rippenrohre. Das Wasser kommt hier also nicht in direkten Kontakt mit der Luft. Ein Nachteil gegenüber der Naßkühlung ist jedoch, daß bei gleicher Leistung die etwa 4fache Luftmenge benötigt wird. Aus diesem Grund müssen die Ausmaße der Trockenkühltürme wesentlich größer als die Ausmaße der Naßkühltürme sein. Durch Zwangsbelüftung kann die Größe der Trockenkühltürme reduziert werden. 3. Frischwasserkühlung (Durchlaufkühlung) Der Wärmeentzug erfolgt direkt durch Flußwasser.

Grubenbau, der in hügeligem Gelände von der Tagesoberfläche waagerecht oder leicht ansteigend in die Lagerstätte führt.

Hohlraum im Gebirge mit regelmäßigem gleichbleibendem Querschnitt. Das freigelegte Gebirge wird durch den Streckenausbau gestützt. Eingesetzt werden Stahlprofil- (starr oder nachgiebig), Stahlbeton- oder Ankerausbau. Unter geologisch schwierigen Verhältnissen ist eine Kombination möglich.

Vergasung von Kohle unter Tage. Durch die Untertagevergasung soll bevorzugt bergmännisch nicht bauwürdige Kohle aufgrund ihrer Lagerung, Flözmächtigkeit oder Teufen nutzbar gemacht werden. Dabei wird über Bohrungen von der Tagesoberfläche aus Vergasungsmittel (Luft/Dampf) bis in die Flöze geführt und das erzeugte Schwachgas abgeführt.

Verfahren zur Verbrennung fester Brennstoffe. Die Abbildung zeigt schematisch eine Wirbelschichtfeuerung für Kohle. Ein mit Luftdüsen bestückter Anströmboden trägt eine Schüttung von feinkörnigem, nicht brennbarem Material, das von unten mit Luft durchströmt wird. Hierdurch wird die Schüttung aufgelockert (Wirbelschicht). In diese Schicht wird feinkörnige Kohle eingeblasen und bei Temperaturen zwischen 800 und 900 °C verbrannt. Die Wirbelschicht wird von Wasserrohren durchzogen, in denen Dampf erzeugt wird. In Heizrohren oberhalb der Wirbelschicht wird auch die Wärme der Verbrennungsgase bis zu unter 200 °C zur Dampferzeugung genutzt. Die mitgerissenen Feststoffteilchen werden in einem Zyklus vom Verbrennungsgas getrennt und können in die Brennkammer zurückgeführt werden. Die Wirbelschichtfeuerung weist sich durch einen besonders guten Wärmeübergang aus, weshalb gegenüber der konventionellen Feuerung eine geringere Wärmetauscherfläche erforderlich ist, was zu kleinen, kompakten Baueinheiten führt. Weitere Vorteile ergeben sich durch die niedrige Verbrennungstemperatur, wodurch die Stickoxidbildung stark reduziert.